Analýza FMEA: Príklad aplikácie a

vady občas vznikajú v konštrukcii a výrobe rôznych zariadení. Aký je výsledok? Výrobca nesie značné straty spojené s ďalšími testami, inšpekcií a konštrukčných zmien. Avšak, to je - nie je nekontrolovaný proces. Zhodnotí možné hrozby a zraniteľné miesta, rovnako ako analyzovať potenciálne chyby, ktoré by mohli interferovať s prevádzkou zariadení, môžete použiť FMEA analýzu.

Prvýkrát bola použitá táto metóda analýzy v USA v roku 1949. Potom to bolo používané výhradne vo vojenskom priemysle pri navrhovaní nových zbraní. Avšak, v 70. FMEA myšlienky boli v oblasti veľkých korporácií. Jedným z prvých, predstavil technologickú spoločnosť Ford (v tej dobe - najväčší výrobca automobilov).

Dnes je metóda FMEA analýza sa používa takmer vo všetkých strojárskych podnikoch. Základné princípy riadenia rizík a analýzy porúch z dôvodov uvedených v GOST R 51901.12-2007.

Definícia a podstata tejto metódy

FMEA - skratka spôsobov zlyhania a ich Effect Analysis. To je - technológia analýzy typov a následkov prípadných porúch (závady, kvôli ktorej objekt stráca svoju schopnosť plniť svoje funkcie). K čomu je táto metóda? Dáva sa firma možnosť predvídať potenciálne problémy a poruchy aj pri fáze návrhu. Pri analýze výrobca dostane nasledovné informácie:

• zoznam možných chýb a porúch;
• analýza príčin výskytu, závažnosť a následky;
• Odporúčania na zníženie rizika v tomto poradí;
• Celkové hodnotenie bezpečnosti a spoľahlivosti produktov a systémov všeobecne.

Údaje získané z analýzy sú dokumentované. Všetky zistené a študovanej poruchy sú klasifikované podľa závažnosti, jednoduchosť detekcie, udržiavateľnosť a frekvencie. Hlavnou úlohou - identifikovať problémy skôr, než k nim dôjde, a bude mať vplyv na zákazníkov spoločnosti.

Rozsah FMEA analýza

Táto metóda výskumu je široko používaný takmer vo všetkých technických odboroch, ako sú:

• automobilový priemysel a stavba lodí;
• letecký priemysel;
• chemickom a ropnom;
• výstavbe;
• Výroba priemyselných zariadení a strojov.

V posledných rokoch sa techniky pre posudzovanie rizík sú stále väčšie uplatnenie v nevýrobnej sektor - napríklad v oblasti riadenia a marketingu.

FMEA je možné vykonávať vo všetkých fázach životného cyklu produktu. Avšak, väčšina z analýzy sa vykonáva na stupni vývoja a produktových zmien, ako aj s použitím existujúcich štruktúr v novom prostredí.

typy

S pomocou technológie štúdie FMEA nielen rôznych mechanizmov a zariadení, ale aj riadiacich procesov spoločnosti, výroba a používanie výrobku. V každom prípade táto metóda má svoje špecifiká. Analýza Predmet môže byť:

• technické systémy;
• štruktúry a výrobky;
• výrobné procesy, zariadenia, inštalácia a údržba výrobkov.

V štúdii mechanizmov určujúcich riziko nedodržania vyskytne problém pri prevádzke, rovnako ako poškodenie a zníženiu životnosti. Toto vezme do úvahy vlastnosti materiálu, geometriu konštrukcie, jeho vlastností, interakčné rozhrania s inými systémami.

FMEA analýza procesu odhaľuje nezrovnalosti, ktoré majú vplyv na kvalitu a bezpečnosť produktov. Rovnako berie do úvahy spokojnosti zákazníkov a znižovanie environmentálnych rizík. Odtiaľ môžu nastať problémy na strane osoby (napr zamestnanci spoločnosti), výrobné technológie, použitý a zariadení suroviny, meracie systémy, dopad na životné prostredie.

Štúdia použila rôzne prístupy:

• "Top-down" (od veľkých systémov až po malé detaily a prvky);
• A "zdola nahor" (z jednotlivých výrobkov a ich častí do výrobného systému).

Voľba závisí od účelu analýzy. To môže byť súčasťou komplexnej štúdie, okrem iných metód, alebo použiť ako samostatný nástroj.

štádia

Bez ohľadu na konkrétne úlohy, FMEA analýza príčin a dôsledkov výskytu poruchy sa koná v univerzálnom algoritmu. Uvažujme tento proces podrobnejšie.

Príprava skupiny odborníkov

Po prvé, musíte sa rozhodnúť, kto bude vykonávať štúdii. Tímová práca - jeden z kľúčových princípov FMEA. Iba tento formát poskytuje kvalitu a objektivitu skúšky, ako aj vytvárať priestor pre nekonvenčné nápady. Je pravidlom, že tím sa skladá z 5-9 ľudí. Patria sem:

• Project Manager;
• inžinier, vykonávanie procesu rozvoja;
• konštruktér;
• Zástupca výrobných alebo kontroly kvality služieb;
• Ústav spolupracuje s spotrebiteľmi.

Ak je to potrebné pre analýzu štruktúr a procesov môže byť držaná kvalifikovanými odborníkmi z externých organizácií. Diskusia o možných problémoch a ich riešení sa vyskytujú v niekoľkých sedeniach trvajúcich až 1,5 hodiny. Môžu byť vykonané v plnej výške, a v neúplnom štruktúry (v prípade, že prítomnosť špecifických odborníkov nemusí riešiť aktuálne problémy).

štúdia projektu

Vykonať analýzu FMEA je potrebné jasne identifikovať predmet štúdia a jeho hranicami. Pokiaľ budeme hovoriť o procese, mali by ste určiť začiatok a záverečné udalosti. Pre stavby a vybavenie všetko jednoduchšie - môžete im vnímať ako komplexné systémy alebo sa zamerať na konkrétne mechanizmy a komponentov. Nezhody možno považovať za splnenie potrieb fázu spotrebiteľskom životného cyklu výrobku, zemepisu, používanie a tak ďalej. D.

V tejto fáze sa členovia skupiny odborníkov by mal mať k dispozícii podrobný opis objektu, jeho funkcií a pracovných princípov. Vysvetlenie musia byť prístupné a zrozumiteľné všetkým členom tímu. Obvykle prvého zasadnutia prezentácií, odborníci študujú inštrukcie pre výrobu a prevádzku stavieb, plánovacích parametrov, štandardné dokumentáciu, výkresy.

# 3: Zostavenie zoznamu možných defektov

Po teoretickej časti tímu pokračuje vyhodnocovanie prípadných porúch. Kompletný súpis všetkých možných rozporov a nedostatky, ktoré môžu nastať na mieste. Môžu byť spojené s poruchou určitých prvkov alebo ich nesprávnej činnosti (nedostatočný výkon nepresnosť nízka produktivita). Pri analýze procesov nutné stanoviť konkrétne technologické operácie, pri ktorých existuje riziko chýb - napríklad neplnenia alebo nedostatočného plnenia.

Opis príčin a následkov

Ďalší krok - analýza hĺbkové takýchto situácií. Hlavnou úlohou - aby pochopili, čo by mohlo spôsobiť túto alebo iné chyby, a ako zistené závady môžu mať vplyv na robotníkov, spotrebiteľov a spoločnosť ako celok.

Na určenie pravdepodobné príčiny defektov tímu študujú popisy operácií, schválené požiadavky na ich vykonávanie, ako aj štatistických správ. Zápis z FMEA-analýzy môže tiež signalizovať rizikové faktory, ktoré spoločnosť môže upraviť.

Súčasne tím uvažuje o tom, čo možno urobiť, aby odstránila možnosť výskytu chýb, poskytuje metódy kontroly a optimálnu frekvenciu kontrol.

expertné hodnotenia

Čo bude ďalej? Členovia FMEA-tím začne analyzovať každý neúspech na troch hlavných kritérií:

1. S - Závažnosť / význam. To určuje, ako ťažké budú dôsledky defektu k spotrebiteľovi. Merané pri 10-bodovej stupnici (1 - prakticky žiadny vplyv, 10 - katastrofické, ktorému výrobca alebo dodávateľ môže vzniknúť trestné sankcie).
2. O - Výskyt / pravdepodobnosti. Ukazuje, ako často konkrétne porušenie zákona, a či sa situácia sa môže opakovať (1 - veľmi nepravdepodobné, že 10 - porucha je pozorované u viac ako 10% prípadov).
3. D - detekcia /. Parameter pre posúdenie kontrolných metód: Do pomáhajú rýchlo identifikovať rozdiel (1 - je takmer zaručené, že nájsť, 10 - skrytú vadu, ktorá nemôže byť detekovaný pred nástupom účinkov).

Na základe týchto hodnotení na základe určenia počtu priority riziká (HRR) pre každý typ poruchy. To je všeobecný ukazovateľ, ktorý vám umožní zistiť, aké škody a porušenie predstavujú najväčšiu hrozbu pre firmy a ich klientov. Vypočíta podľa tohto vzorca:

HRR = S x O x D

Čím vyššia HRR - čím viac nebezpečné a deštruktívne porušenie jej dôsledkov. Prvým krokom je odstránenie alebo zníženie rizika chýb a porúch, v ktorých je hodnota väčšia ako 100-125. Od 40 do 100 bodov získať poruchy as priemerným stupeň ohrozenia, a hrr pod 40 naznačuje, že neúspech je zanedbateľná, je vzácny a možno ho nájsť bez problémov.

Spracovanie návrhov a odporúčaní

Po vyhodnotení odchýlky a ich dôsledky, pracovná skupina FMEA identifikuje prioritné oblasti práce. Prvou úlohou je vypracovať plán nápravných opatrení pre "úzke miesta" - prvky a operácie s najvyšším KMZ. Ak chcete znížiť úroveň hrozby, ktoré majú byť ovplyvnený jedným alebo niekoľkými parametrami:

• odstrániť primárnej príčiny poruchy, alebo zmenu procesu návrhu (hodnotenie O);
• prevenciu vzniku defektu pomocou štatistických metód kontroly (vyhodnotenie O);
• zmierniť negatívne dôsledky pre spotrebiteľov a zákazníkov - napríklad nižších cien za chybné výrobky (odhad S);
• zavádzať nové nástroje pre včasné odhalenie chýb a následné opravy (počet D).

Spoločnosť môže okamžite pristúpiť k realizácii odporúčaní, FMEA tímu pri vývoji plán na ich realizáciu s uvedením poradie a načasovanie jednotlivých činností. Rovnaký dokument obsahuje informácie o umelcovi a osobami zodpovednými za vykonávanie opatrení na nápravu, zdroje financovania.

sčítanie

Záverečná fáza - príprava správy pre vedenie spoločnosti. Ktoré sekcie by mala obsahovať?

1. Prehľad a podrobné poznámky o štúdii.
2. Možné príčiny porúch vo výrobnom / prevádzky zariadenia a technologických operácií.
3. Zoznam možných dôsledkov pre zamestnancov a spotrebiteľov - za každé porušenie.
4. Hodnotenie úrovne rizika (pokiaľ ide o nebezpečenstvo možných priestupkov, ktoré z nich môžu viesť k vážnym následkom).
5. Zoznam odporúčaní pre servisnú údržbu, dizajnérov a odborníkov v oblasti plánovania.
6. Harmonogram a správy o realizácii nápravných opatrení na základe výsledkov analýzy.
7. Zoznam potenciálnych hrozieb a dôsledky, ktoré pretrváva v dôsledku zmien v projekte.

K správe sú všetky tabuľky, grafy a diagramy, ktoré sa používajú na vizualizáciu informácií o zásadných otázkach. Pracovná skupina musí poskytovať nezrovnalosti vyhodnocovacia obvod použitý v význam, frekvenciu a pravdepodobnosť odhalenia s podrobným dekódovaním stupnice (čo znamená, že určitý počet bodov).

Ako dokončiť FMEA protokol?

V štúdii, všetky údaje by mali byť zaznamenané v osobitnom dokumente. Táto "analýza protokol o príčinách a dôsledkoch FMEA». Je to univerzálny tabuľka, ktorá vstúpila všetky informácie o možných závad. Táto forma je vhodná pre štúdium akýchkoľvek objektov systému a procesov vo všetkých odvetviach priemyslu.

Prvá časť je vyplnená na základe osobného pozorovania členov tímu, štúdium štatistiky podnikania, pracovných pokynov a inej dokumentácie. Hlavná úloha - si uvedomiť, že môžu zasahovať do strojového zariadenia, alebo akejkoľvek manipulácii. Na zasadnutí pracovnej skupiny je posúdiť dôsledky týchto priestupkov, odpovedať, ako sú nebezpečné pre pracovníkov a spotrebiteľov, a aká je pravdepodobnosť, že závada bude zistená aj vo fáze výroby.

Analýza možných rizík
Prvok / Process	Prípadné závady / problémy s výkonom	pravdepodobnými príčinami	Dôsledky potenciálneho nezhody	S	O	D	hrr

V druhej časti protokolu popisuje možnosti pre prevenciu a odstránenie nezrovnalostí, zoznam opatrení, ktoré majú FMEA-tím. Samostatnou Graf je k dispozícii pre vymenovanie zodpovedný za vykonávanie niektorých úloh, a po úpravách návrhu alebo obchodného procesu, organizácie hlavy body v zozname protokolov o vykonaných prácach. Konečná etapa - preradenie, pri zohľadnení všetkých vykonaných zmien. Porovnaním počiatočné a konečné údaje, môžeme konštatovať, o účinnosti zvolenej stratégie.

výsledok
korekčné metódy	celé meno umelec	vykonávané činnosti	нов S novou	нов O nové	нов D nový	нов hrr nový

Pre každý objekt, samostatné protokolu. Na vrchole je názov dokumentu - "Analýza druhov a následkov prípadných vád" Tesne pod špecifikovaný model zariadenia alebo názov procesu, dátum na predchádzajúcu a nasledujúcu (plánovaných) kontrol, aktuálny dátum a podpisy všetkých členov pracovnej skupiny a jej vodcu.

Príklad FMEA analýza ( "Tulinovsky Instrument Making Plant")

Zvážiť, ako proces vyhodnotenia potenciálnych rizík na základe skúseností z niekoľkých veľkých ruských priemyselných podnikov. Zrazu sa vedenie "Tulinovskogo nástroj tvorba továrenské" (JSC "Tves") čelí problému kalibrácie elektronických váh. Podnik vyrába veľké percento nesprávne pracujúci zariadenia, ktoré technická kontrola oddelenie bol nútený poslať späť.

Po preštudovaní sled činností a požiadaviek na kalibračný postup FMEA tímu identifikované štyri čiastkové proces, majú najväčší vplyv na kvalitu a presnosť kalibrácie.

• sťahovanie a montáž zariadení na stole;
• Kontrola polohy hladiny (váhy musí byť umiestnená vodorovne 100%);
• umiestnenie tovaru do referenčných bodov platformy;
• Záznam z frekvenčných signálov.

Aké typy porúch a porúch boli zaznamenané pri vykonávaní týchto operácií? Pracovná skupina identifikovať hlavné riziká, analyzuje príčiny a možné dôsledky. Na základe znaleckého posudkami indikátorov KMZ boli vypočítané, aby bolo možné identifikovať hlavný problém - nedostatok presné kontroly nad výkonom práce a stav zariadenia (lavice, činky).

štádium	scenár zlyhanie	dôvody	účinky	S	O	D	hrr
Sťahovanie a nastavenie váh na stánku.	Riziko padajúce závažie vzhľadom k veľkej hmotnosti konštrukcie.	Žiadne špeciálne transport.	Poškodenie alebo rozbitiu prístroja.	8	2	1	16
Kontrola vodorovnej polohy úrovne (prístroj musí byť dokonale rovný).	Nesprávne triedenia.	Stojan nebola overená úrovni.	OTC manželstvo vracia metrologické nesúlad.	6	3	1	18
		Zamestnanci nedodržiavajú pracovné pokyny.		6	4	3	72
Vyrovnanie nákladov v mieste referenčnej platformu.	Použitie nesprávnej veľkosti nákladu.	Starých zastaraných závažia.	OTC manželstvo vracia metrologické nesúlad.	9	2	3	54
		Nedostatočná kontrola nad procesom umiestnenia.		6	7	7	252
	Mechanizmus alebo stojan senzory sú mimo prevádzky.	Hrebene pohyblivý rám vychýlená.	Z konštantnej trenie hmotnosti rýchlo opotrebovávajú.	6	2	8	96
		Visiace lano.	Suspenzia výroby.	10	1	1	10
		Chybný prevodovom motore.		2	1	1	2
		Nenasledujú harmonogram plánovaných kontrol a opráv.		6	1	2	12
Registrovať signály snímačov frekvencie. Programovanie.	Strata dát, ktoré boli vykonané v pamäti.	Výpadky prúdu.	Je nutné znovu vykonať kalibráciu.	4	2	3	24

Aby sa vylúčilo riziko odporúčania pre ďalšie školenie pracovníkov boli vyvinuté modifikované pultu stánku a kupovať špeciálne role kontajnera na prepravu rovnováhu. Nákup neprerušovaného napájania vyriešil problém straty dát. A tak, aby sa zabránilo vzniku problémov s odstupňovanie v budúcnosti, pracovná skupina navrhla nové plány na údržbu a rutinné kalibráciu závažia - začala kontrola častejšie, a tým k poškodeniu a zlyhanie môže byť detekovaný oveľa skôr.